10.000 Jahre ist es her, seit wir Menschen mit Produktion und Arbeitsteilung begonnen haben. Mittlerweile ist das Zusammenwirken der Mitarbeiter in Produktionsbetrieben extrem ausgeklügelt und differenziert. Arbeitsabläufe, Fertigungsprozesse, Work-Flow, Delegieren, Nahtstellen und dergleichen sind Begriffe einer fein verästelten Arbeitsteilung.

Die industrielle, d. h. mechanisierte und automatisierte Fertigung hat sich inzwischen auch in den oft noch ‚handwerklich‘ genannten metallverarbeitenden Betrieben durchgesetzt. Leider hat die interne betriebliche Organisation selten damit Schritt gehalten.

Aber auch in der komplexen Arbeitsorganisation von Teilefertigung, Werkzeug- und Formenbau ist es machbar:

Der innerbetriebliche Informations- und Workflow wird zu 100 Prozent durch ein parallel zum ERP/PPS-System aufgezogenes Organisationssystem termingerecht und durch sich selbst gesteuert. Bei diesem  Kanban-System reihen sich die Arbeitsgänge der Werkstücke produktions- und lieferterminorientiert praktisch von selbst hintereinander auf. Und branchentypische Schnellschüsse oder kurzfristig geänderte Arbeitsgänge können das System nicht aushebeln. Die Implementierungsphase beträgt nur wenige Wochen und die Mitarbeiter fragen sich aufgrund der Einfachheit, wieso man es nicht schon immer so gemacht hat.

Der Schlüssel liegt im Verständnis von ERP/PPS-Systemen. Mit deren Implementierung werden vor allem in Bezug auf Kalkulation, Ressourcenplanung und Workflow-Management viele Verbesserungen erwartet. Aber gerade bei der Ressourcenplanung und vor allem beim Workflow wird dies praktisch nie eingelöst. Denn werden bei komplexen ERP/PPS-Systemen die aktuellen innerbetrieblichen Abläufe abgebildet, werden auch deren Schwächen ins System übertragen. Und wird das ERP/PPS-System unabhängig von der konkreten betrieblichen Realität angewandt, gibt es auch keinen wirklichen Bezug zu den Abläufen. Diese müssen dann zusätzlich parallel gestaltet werden.

Hier setzt das mittlerweile von mir in vielen Betrieben initiierte Kanban-System mit klar definierten Schnittstellen an. Dies führt nun auch in Betrieben mit der komplexen Fertigung der Stückzahl 1 und trotz des Drucks des anspruchsvollen Marktes zu besten betrieblichen Ergebnissen:

• Selbststeuerung aller logistischen Abläufe, d. h. des kompletten Workflows / die Kommunikation zur Organisation des Workflows geht gegen Null
• Abschaffung des ‚großen Dompteurs‘ (key-person-Problematik)
• Verkürzte Durchlaufzeiten und termingerechte Lieferung
• Etablierung eines Frühwarnsystems für Terminverzug
• Tatsächlich gelebtes Qualitätsmanagement
• Ruhe und Souveränität bei Geschäfts- und Fertigungsleitung
• Schaffung einer konzentrierten Arbeitsatmosphäre
• Hohe Mitarbeiterzufriedenheit
• Minimierung von Konfliktursachen
• Zeitgewinn für Familie und Erholung